На производственной площадке фабрики «БТК групп» во Всеволожске команда предприятия совместно с экспертами ФЦК полгода работала над оптимизацией изготовления защитного костюма для силовых структур в рамках реализации нацпроекта «Производительность труда». Благодаря бережливым технологиям время протекания процесса от кроя до перемещения готового изделия на склад сократилось на 61%, выработка увеличилась на 20%, а незавершенное производство на 88%. Суммарный ожидаемый экономический эффект для предприятия по итогам реализации нацпроекта составит более 6,5 млн рублей.
АО «БТК групп» – крупнейший производственный комплекс легкой промышленности России, осуществляет полный цикл производства готовых швейных изделий (экипировка, форменная, специальная и защитная одежда): от разработки до финальной обработки различной степени сложности и конструкций.
Инструменты бережливых технологий внедрялись на всем процессе: получения кроя и заготовки фурнитуры, заготовка частей изделия, монтаж изделия и комплектация. При первоначальной оценке пилотного потока было выявлено 98 узких мест, основные проблемы – большое количество незавершенного производства, лишние перемещения кроя, лишние движения швей во время операции, несбалансированность потока и переделка брака.
«За период реализации нацпроекта время протекания процесса от кроя до перемещения готового изделия на склад сократилось на 61%, или на 5256 минут (с 8651 до 3395 минут). Этому способствовал ряд решений. Например, на участке убрали лишние перемещения заготовок будущего изделия, между рабочими столами швей установили «междустолья», по которым передают заготовки и изменили их ритмичность перемещения. Кроме того, ограничили выдачу кроя на рабочие места по объему работы на смену, ранее крой выдавался на весь заказ – на 1-2 недели, что приводило к загромождению площадей цеха», - делится итогами работы руководитель проекта ФЦК Евгений Рулев.
Еще один ключевой показатель – сокращение незавершенного производства – составил 88%. Если на старте проекта незавершенное производство составляло 12394 штук изделий, то сегодня всего 1460 штук. Кроме того, на 3% повысился показатель сдачи готовой продукции с первого раза, что экономит время на переделке бракованных изделий. Ранее разные швеи могли выполнять одну и ту же операцию своим собственным способом, что приводило к разной выработке на человека, к появлению отклонений по времени цикла, а также браку в пошиве. Чтобы исключить эти ошибки, операторов на фабрике обучили стандартным приемам и внедрили корректирующие меры на основе межоперационного контроля, организовали рабочие места по принципам 5С и систему хранения кроя, разработали и стали применять специальную тару для хранения и перемещения заготовок.
Суммарный ожидаемый экономический эффект для предприятия по итогам реализации нацпроекта составит более 6,5 млн рублей. В планах компании тиражирование полученных знаний на процессах производства комплектов штанов, летних и зимних костюмов как на площадке во Всеволожске, так и на остальных предприятиях компании.
«Мы, безусловно, вынесли много полезного в совместной работе с экспертами ФЦК. Мы начали путь по созданию современной производственной системы в компании, но уже видим эффект и планируем применять инструменты бережливого производства и тиражировать опыт, который мы получили, и на других производственных участках», – сказал руководитель рабочей группы предприятия Николай Капитанов.
Напомним, что национальный проект «Производительность труда», который курирует Первый заместитель председателя Правительства РФ Андрей Белоусов, утвержден майским указом Президента РФ Владимира Путина в 2018 году и призван создать условия для ежегодного прироста производительности труда в стране. Для реализации поставленных задач Правительством РФ разработан комплекс мер господдержки бизнеса, который включает финансовое стимулирование, поддержку занятости и экспертную помощь в оптимизации производственных процессов.